Sommaire
01- Caractéristiques des ouvrages avec des blocs creux de béton vibré
- Résistance et Stabilité structurelle
- Isolement thermique
- Isolement acoustique
- Isolement hydrofuge et durabilité
- Résistance au feu
- Rapidité et Économie
02- Maille de pose
03- Préparation des fondations
04- La première rangée
05- Comment faire un bon mortier pour le hourdage
- Matériaux
- Mélange
06- Guide pour choisir un type de mortier – dosification
07- Mortier de rejointoiement
- Cône d’Abrams
08- Maintenir les blocs au sec
09- Éviter les ponts hydrauliques avec le mortier
10- pose des blocs
11- Niveau – alignement – verticalité
12- Joints horizontaux et verticaux – terminaison
- Joints
- Les joints saillants sont à éviter
- Terminaison superficielle
13- Joints de dilatation
14- imperméabilisation des blocs restant apparents
- Hydrofugeants qui pénètrent dans la superficie (Photo test A, à gauche)
- Hydrofugeants qui forment une pellicule sur la paroi (Photo test B à droite)
- Quoi choisir ?
- Les crépis
01- Caractéristiques des ouvrages avec des blocs creux de béton vibré
Résistance et Stabilité structurelle
La propre capacité portante du propre BLOC Creux, ajoutée à la possibilité d’incorporer des ferraillages en quantités et endroits critiques, arrivent à satisfaire un large spectre d’exigences face à la résistance et stabilité des structures des murs hourdés.
Isolement thermique
La structure creuse du mur en BLOCS permet l’introduction simplement et économiquement, de matériaux isolants à faible coût comme par exemple les mousses expansées de haute densité moléculaire.
Ce mode d’isolement permet de réduire la transmission thermique du mur construit en BLOCS obtenant aussi un niveau optimum de confort dans les habitats et constructions en général.
C’est une caractéristique intrinsèque des matériaux.
Elle représente le flux de chaleur par m2 traversant 1 mètre d’épaisseur de matériau homogène pour 1K de différence de température entre ses deux faces.
Plus elle est faible, plus le matériau est isolant.
Sa valeur se détermine expérimentalement et figure dans des tables dans les DTU règles Th U.
Résistance thermique R (en m2K/W)
C’est la caractéristique thermique d’un produit.
Elle représente l’inverse du flux de chaleur à travers 1 m2 de surface pour une différence de température de 1K entre ses deux faces.
Lorsqu’un produit est constitué de plusieurs couches homogènes, la résistance thermique de l’ensemble est la somme des résistances de chaque couche.
Coefficient de transmission thermique U* d’une paroi (en W/m2K)
C’est le flux de chaleur à travers 1 m2 de paroi pour une différence de température de 1K entre les deux faces.
Il correspond à l’inverse de la résistance thermique de la paroi majorée des résistances thermiques superficielles.
Pont thermique linéaire Y (en W/mK)
C’est une partie linéaire de bâtiment où la résistance thermique d’une paroi entre un local chauffé
et un local non chauffé ou l’extérieur est sensiblement modifiée par une discontinuité (changement d’épaisseur de matériaux, liaison entre deux parois)
Les coefficients de ponts thermiques peuvent être obtenus par calcul et figurent dans les DTU règles Th U.
Isolement acoustique
Les murs en BLOCS de béton vibré constituent une excellente barrière de sons due, en partie, à sa densité et texture.
Isolement hydrofuge et durabilité
Un meilleur isolement hydrofuge s’obtient avec la bonne qualité de la texture superficielle du BLOC et avec la correcte réalisation des joints d‘union.
Ces 2 facteurs, en d’autres, contribuent à la meilleure durabilité du mur du fait de l’augmentation son imperméabilité.
Résistance au feu
La maçonnerie en BLOCS de béton vibré présente un temps de résistance à la transmission de chaleur de plus de 4 heures ce qui constitue un important avantage dans les données du système de sécurité contre incendies.
Rapidité et Économie
Avec l’adoption de la construction avec des BLOCS de béton vibré, on bénéficie de la réduction de la main d’œuvre par rapport aux méthodes traditionnelles par la simplification de la pose par le nombre réduit d’éléments à poser au m2
Ceci implique aussi une notable réduction de mortier pour réaliser l’ouvrage.
D’autre part, par l’uniformité de la texture et dimensions des BLOCS, on obtient un parement homogène sans besoin de crépis, ce qui se traduit une fois de plus par une économie de temps et coûts.
Finalement, la diversité de couleurs et textures que permet la maçonnerie avec des BLOCS de béton vibré, offre des possibilités de calepinage et décoration des murs.
02- Maille de pose
Les dimensions réelles de fabrication des BLOCS sont de19 x 19 x 39 cm.
Considérant que l’épaisseur des joints de hourdage, tant verticaux qu’horizontaux est de 1 cm, on obtient la maille de pose modulaire de 20 x 20 x 40 cm.
En la construction des ouvrages avec les BLOCS 20 x 20 x 40 cm , le module tridimensionnel
est de 20 cm et multiples.
Ce type de construction modulaire évite les coupes, économisant temps et coûts.
On peut aussi utiliser des:
- parpaing plein 15x20x50
- parpaing 10 cm
- parpaing creux 20x20x50
- parpaing creux 15x20x50
- parpaing 10x20x50
- parpaing 15x20x50
- parpaing 20x20x50
- parpaing plein 20x20x50
- agglo 20x20x50
03- Préparation des fondations
Au commencement des travaux, le maçon doit analyser et interpréter les plans de l’ouvrage
(Les vues de dessus et de face et éventuellement coupe) pour identifier toutes les dimensions des creux et ouvertures de portes et fenêtres.
Il est important que les angles s’exécutent telle comment ils figurent sur les plans de détail.
Le maçon devra tenir compte des joints de dilatation.
Avant de commencer à monter le mur, il devra préparer la fondation ou semelle d’appui
qui devra être suffisamment propre pour faciliter l’adhérence du mortier d’union, raisonnablement nivelée pour éviter des joints de correction trop gros ou trop fins.
Le maçon devra distribuer les ferraillages verticaux et les armatures de colonnes qui seront ensuite remplies de ciment pâteux et vibré dans les creux des blocs.
04- La première rangée
En premier, le maçon doit marquer sur le ciment (sur la semelle) une ligne de référence au cordeau,
pour faciliter l’alignement des BLOCS.
Il commencera par poser les BLOCS les uns à coté des autres, à joints secs pour les distribuer. Joint sec, sans mortier en laissant 1 cm entre les BLOCS afin de vérifier la correcte modularité de la pose.
Pour assurer l’espace de 1 cm de joint entre BLOCS, on emploie un taquet (petite cale en bois
de 1 cm d’épaisseur qui se retire ensuite avant la prise du ciment )
Le maçon appréciera la nécessité de procéder à des coupes. Il vérifira la dimension des ouvertures conforme aux plans.
On conseille de commencer à poser les BLOCS des coins, des angles.
Pour cela, il faut utiliser une équerre. Métallique de préférence.
Cette phase de pose demande la plus grande attention et précision, car l’ouvrage en dépend. Utiliser le fil à plomb et le niveau.
L’usage de la règle marquée tous les 20 cm proportionnera un guide de pose rapide et précise. Pour le premier rang, on lève chaque BLOC et on le pose sur une couche de mortier de 4 cm.
Après la pose de la règle et du cordeau tendu, on procède à l’élévation du mur, rangée par rangée.
La pose au taquet (de 1 cm) garanti la modularité.
On garnit de mortier de pose le dessus des BLOCS déjà posés en première rangée et on pose les nouveaux BLOCS par-dessus.
Quand il y a des fers, on doit laisser un espace libre dans les trous des blocs et les fers pour permettre que le mortier coulé adhère bien aux fers et à l’intérieur des creux.
05- Comment faire un bon mortier pour le hourdage
Le mortier de pose est un mélange de ciment, sable et eau (plus, éventuellement, de chaux hydratée) N’importe quel autre additif devra être approuvé par l’Architecte ou Maître d’Oeuvre.
Le mortier de hourdage doit être de bonne qualité pour obtenir un mur résistant et des joints imperméables à l’action de la pluie, sans nécessité de crépir le mur en partie extérieure.
Le volume de mortier de hourdage n’est que de 10 % du mortier total ce qui n’affecte pas le coût économique à utiliser un très bon mortier.
Matériaux
Les matériaux agglomérants à utiliser est le ciment Portland de bonne qualité et le sable devra être de granulométrie adéquate.
Les sables absents de grains fins procurent des mortiers rugueux et de faible onctuosité qui rend plus difficile le remplissage des joints
Un sable trop gros demandera plus de ciment sans apporter plus de résistance. Un mortier gâché avec du sable fin garanti la faible rétraction et évite les fissures.
composition mortier
Mélange
Il est préférable réalise le mélange avec une bétonnière pour s’assurer de l’homogénéité, plasticité et la rétention d’eau.
En premier, on verse la moitié d’eau dans la bétonnière en fonctionnement.
Ensuite on ajoute les ingrédients comme le ciment (coloré ou non)
Et le reste de l’eau ainsi que sable.
La dosification se fera, de préférence, par mesure volumétrique avec un seau. Tous les ingrédients devront se mélanger pendant, au moins 5 mn.
06- Guide pour choisir un type de mortier – dosification
Les 2 tables ci-dessous aident à sélectionner le type de mortier suivant l’ouvrage à réaliser.
Ces tables sont extraites de la Norme IRAM 11556 .
Table 1: Sélectionner le type de mortier selon la fonction du mur
Mortier type | Fonction du mur |
A | Murs et Semelles de fondation, murs porteurs extérieurs de fortes charges de compression ou charges horizontales générées par poussées du sol, vents ou séismes |
B | Murs porteurs, ayant seulement des charges de compression mais qui requièrent des hautes résistances d’adhérence des charges de compression pour des efforts de cisaillement ou flexion. |
C | Murs porteurs ou extérieurs de charges moyennes. |
D | Cloisons intérieures non porteuses. Cloisonnement décoratif. |
Table 2: sélectionner la dosification recommandée (en volume)
Mortiers | Proportions de matériels agglomérant (en volume) | |||
Ciment portland | Ciment de maçonnerie | chaux | ||
Ciment et chaux | A | 1 | – | 1 / 4 |
B | 1 | – | 1 / 4 a 1 / 2 | |
C | 1 | – | 1 / 2 a 1 / 25 | |
D | 1 | – | 1 , 25 a 2,5 | |
Ciment de maçonnerie | A | 1 | ||